伴随汽车产业电动化、轻量化全面提速，铝制车身、一体化压铸、大型电池托盘规模化落地，焊接成为整车制造的关键一环。在此背景下，传统焊材的性能短板持续凸显，已然成为制约车企自动化产线产能爬坡、降本提质的关键卡点。

      6月29日-7月2日，第29届北京·埃森焊接与切割展览会将在深圳国际会展中心（宝安新馆）拉开帷幕。作为有色合金领域标杆企业，宁波博威合金材料股份有限公司（简称：博威合金）将与子公司贝肯霍夫（中国）有限公司（简称：贝肯霍夫）登陆8H 82132与8H 81806展位，集中展示其迭代升级的PWHC^®系列高性能铜合金材料与berAlweld®系列铝焊丝，从基础材料端为整车焊接智造提供系统解决方案。

      技术破局，重塑性能边界

      铝合金是汽车轻量化的首选材料之一。在铝合金电阻焊场景中，传统铬锆铜电极帽的短板暴露无遗。当焊接温度突破500℃，铬锆铜硬度会快速衰减，极易导致电极帽高温软化变形、与母材发生粘连迫使产线频繁停机拆件修磨，推高耗材运维与人工成本。

      面对这一瓶颈，材料端的底层创新被视为破局关键。博威合金推出的PWHC^®系列高性能铜合金电极材料，依托高纯度熔炼与微结构精准调控技术，成功在极端热工况下实现高强高导均衡性能，全面适配铝及镀锌车身焊接、动力电池托盘焊接等多元场景，有力支撑高端焊接制造升级。

      材料创新，赋能汽车焊接

      铝合金材质活性较强，电阻焊瞬时高温易使电极与母材产生合金化，造成电极粘连。博威合金研发的PWHC^®900高强高导电极帽材料，具备更高的焊接电流承载能力和更快的导热特性，能从根源抑制母材与电极发生合金化粘连。经产线实测，PWHC^®900电极帽可将修磨频次显著降低，为自动化产线节拍释放宝贵时间窗口，全面满足铝车身大规模、连续化量产需求。

      在MIG/MAG焊接作业中，导电嘴的磨损和高温软化是影响焊接一致性的关键。博威合金PWHC^® 851/852铜合金材料在成分上进一步优化，同步提升耐高温软化阈值、导电率、基本硬度，赋予了导电嘴更强的耐磨与耐烧蚀的能力。PWHC^®850/852作为导电嘴材料，可以保障长时间连续焊接的稳定性。

      动力电池托盘及多层异种材料点焊对电极耐热性提出更苛刻要求。PWHC^®830铜合金材料在弥散强化技术加持下，抗高温软化可达900℃+，导电率80%IACS，高温环境下基体组织不易劣化变形，强效阻隔锌铝元素向电极内部扩散渗透。应用于电池托盘焊接电极帽及电池模组焊接焊针，电极寿命较传统铬锆铜可获得大幅提升，为电池安全和产能爬坡提供了关键支撑。

      当电极帽与导电嘴从频繁更换的“损耗件”转变为可预期、可规划的“效能件”，汽车产线的运维模式也随之发生改变，从被动的应急响应走向主动的全生命周期管理。这正是博威合金以材料底层技术革新，为整车厂带来的实质性改变。

      增效铝焊丝，创造更高效益

      焊丝作为铝合金焊接的“血脉”，直接决定了接头强度与密封性能。本届埃森焊接展，贝肯霍夫作为一站式焊接解决方案提供商，将带来berAlweld^®系列铝焊丝，以定制化材料直击铝合金焊接痛点。

      针对铝合金电池托盘与铸件混搭焊接中频发的气孔与裂纹顽疾，贝肯霍夫berAlweld^® 4043增效铝焊丝通过定制化的合金配比与在线除气工艺，让气孔从焊缝中轻松逃逸，同时降低焊接飞溅。实测数据显示：该焊丝能将气孔率大幅降低，使气密一次合格率升至 92%，补焊率从高位降至8%，焊接效率提升 25%，助力车企突破产能与成本的双重压力。

      在关乎碰撞安全的汽车防撞梁焊接中，贝肯霍夫berAlweld^® 5356铝焊丝凭借稳定的电弧性能、优异的抗裂性与低飞溅特性，确保了焊接接头在动态载荷下的长期可靠性。而在技术门槛更高的领域，berAlweld^® 5183铝焊丝长枪送丝顺畅，超低温韧性稳定，成为铝罐车防浪板及LNG船舶焊接的理想选择。

      除了材料展示，贝肯霍夫展台还将设立焊接工作坊，现场展示样件打印。此外，现场还将提供1对1工艺诊断服务，针对车企、装备制造企业的焊接难题，定制专属优化方案，助力客户解决量产痛点、优化生产工艺。

      材料端的突破，正为汽车轻量化筑牢根基。6月29日-7月2日，博威合金与贝肯霍夫将以双展位亮相埃森焊接展，回应行业对降本提质的迫切期待！